Pour comprendre le coût d’un proto il faut comprendre comment nous les réalisons.

Prérequis : 

Aucun prototypage n’est lancé si nous ne disposons pas d’un brief complet de la part du client et surtout des produits auxquels le packaging est destiné lorsqu’il s’agit d’un emballage produit ou d’un emballage avec cale. 
Il est en effet impossible de travailler à l’aveugle et c’est une source d’erreur assurée, un emballage devant être adapté au mm près au produit. Nous demandons donc toujours à nos clients de nous fournir les produits à conditionner en amont de l’étude.

Étape 1 : la conception

La conception se fait dans notre bureau d’étude, sur un logiciel de conception dédié au packaging (Artioscad). Ce type de logiciels dispose de bibliothèques de formes (FEFCO notamment pour l’emballage ondulé) dont les dimensions peuvent être ajustées, ce qui permet de concevoir rapidement un produit simple : boite à oreille par exemple. En revanche, c’est beaucoup plus compliqué dès qu’il y a des cales, car tout doit être conçu en live et testé ensuite en fabrication réelle.

Étape 2 : découpe test

Dans le cas d’un prototype imprimé, il faut ajouter aux opérations précédentes la partie traitement du fichier d’impression qui comprend la phase de contrôle technique des éléments graphiques, l’imposition et le BAT. 
Il faut ensuite gérer l’impression sur une machine de production. Faire un prototype imprimé revient à lancer une vraie production et à monopoliser une machine d’impression pour 1 seul exemplaire ce qui est une aberration d’un point de vue économique et difficilement rentable. Nous priviligions vraiment les rendus 3D afin de valider le design et l’achat  d’échantillons pour s’assurer de la qualité de nos produits. Cela explique en grande partie le coût proposé pour les prototypes imprimés.